Trisul Elev Brás. Um case de inovação em processos para a construção

Empreendimento Elev Brás, da Trisul, evolui os processos construtivos e define um novo paradigma de engenharia

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da Universidade Trisul


A construção das duas torres do Elev Brás, empreendimento Minha Casa, Minha Vida, da Trisul, localizado junto a uma das áreas comerciais mais tradicionais da capital paulista, apresenta diversos conceitos inovadores de gestão de processos em obra, que tem chamado a atenção pela dinâmica de fluxos de trabalho e economia de tempo e recursos.

Todo o processo se baseia em três frentes de trabalho: estrutura, fachada e serviço interno, em um fluxo contínuo de trabalho, baseado na utilização plena da grua. A cada período de 3 dias, a grua é utilizada ora para a concretagem, montagem da fachada, e logística dos materiais e kits de instalação. “A cada 3 dias fazemos meio pavimento de laje e meio de parede de fachada, ou seja, em 6 dias temos um pavimento completo, com fachada, caixilhos, laje, que não precisa de contrapiso, e estrutura regularizada”, explica Everson Siegel, gerente de operações do empreendimento. E completa, “dessa forma, com uma operação a gente ‘entrega’ 5 atividades no mesmo dia, que seriam feitas em fases diferentes em uma construção convencional: a estrutura, depois o esqueleto convencional, depois alvenaria externa, massa de fachada, contramarco para depois entrar os caixilhos. Com isso ganhamos velocidade.”

Vista da Grua

Cada uma das duas torres do empreendimento de 17 pavimentos, conta com uma grua, que é utilizada 100% do tempo. Há ainda uma bomba lança que vai subindo junto com a construção, responsável por levar o concreto aos pavimentos para concretagem, e também o concreto auto-adensável da fachada, que tem um tempo de ‘pega’ reduzido, o que exige agilidade no processo. Uma equipe de 12 carpinteiros realiza o processo inteiro. “Com estes equipamentos, mastro, grua, conseguimos reduzir a equipe do canteiro, agregamos muito na velocidade do sistema produtivo, onde a grua é o coração da obra, que dá o suporte para a equipe de trabalho e para a logística”, informa Jefferson Silva, coordenador de instalações, sobre o processo.

Além de montar a estrutura, a grua é responsável pela distribuição dos materiais, como blocos, pallets de drywall, kits de elétrica e hidráulica, pisos, etc. Tudo é coordenado com a recepção dos materiais na obra em uma grade horária rigorosa para cada uma das atividades da grua. Essa obra tem um grande tempo de planejamento anterior. Todo material empregado na obra tem dia e horário certos para chegar. Se o fornecedor chegar fora do dia combinado, ele não descarrega, pois a grua vai estar ocupada com outra atividade. “Tudo que recebemos na obra é pela grua. Parou a grua, parou a obra”, completa Jefferson. 

Grua subindo material

O objetivo nesta obra é ter um ciclo contínuo, ou seja, ao começar uma atividade deve-se garantir que ela não vai parar mais, nem por falta de material, nem por problema da grua. Tudo funciona como uma linha de montagem industrial.

 

Parcerias com importantes indústrias de materiais para construção é um dos segredos

Um grande diferencial é a integração com a indústria de insumos e materiais para a construção. As soluções para cada etapa de montagem e instalações são definidas através dessas parcerias. Por exemplo, a Tigre visitou a obra 3 ou 4 vezes para entender cada vez mais e aprimorar os seus processos. Isso tem desenvolvido uma mentalidade da melhoria contínua. O objetivo é diminuir a quantidade de pessoas, desenvolver os equipamentos, aprimorar os processos, sempre diminuir tempo. “A indústria nos cobra em que eles podem nos ajudar, em que podem melhorar. Eles não estão somente cumprindo tabela, eles querem melhorar e precisam de uma obra como essa para isso, é importante para eles e para nós”, avalia Everson.

Outro exemplo foi a parceria com a Weg, no desenvolvimento de um quadro de força que já vem montado com uma régua de bornes.

[O que é uma régua de bornes? As réguas de bornes combinam diferentes tecnologias de fixação dos diversos tipos de bornes, em uma única configuração, que facilita a instalação e conexão dos painéis elétricos, organizando o cabeamento e garantindo segurança elétrica e mecânica nas conexões.]

“Nós ficamos dois dias na sede da Weg, em Jaraguá do Sul, para desenvolver isso. Agora existe uma solução customizada, um quadro Weg/Trisul já preparado para obras da Trisul. Dessa forma gastamos ‘menos energia’ do projetista e ‘menos energia’ do empreiteiro, pois já vem tudo pensado, tudo integrado. A parceria é com a indústria!” reforça Everson.

Todas as instalações são reunidas em kits de material, relacionado a cada apartamento. Esses kits de material já vêm pronto, catalogados e são entregues pela grua em cada unidade durante o processo de logística interna dos materiais. No caso da hidráulica, o kit é composto pelas mangueiras de água, tubulações, somente com os trechos medidos necessários de cada apartamento, além dos saquinhos com parafusos, na quantidade certa.  A vantagem do Kit é eliminar o erro humano, a parte de cortar na obra. A pessoa que faz a instalação é um montador e não um cortador, o que reduz trabalho, reduz desperdício, reduz assistência técnica. “O projeto vai para a indústria, lá eles dimensionam e já fazem as prumadas, a ‘aranha hidráulica’ como chamamos a conexão do ralo com os tubos, já nos tamanhos corretos. É só encaixar e funcionar. Tiramos a parte artesanal da obra, industrializamos. O que fica artesanal é somente a montagem no local. O erro humano e desperdício vai lá pra baixo”, completa Jefferson.

 

Kit hidráulica

 

A utilização dos kits de elétrica por apartamento é um dos segredos desse processo de integração com a indústria. Segundo Everson, em um empreendimento deste porte levaria pelo menos uns 9 dias para passar a fiação, com uma equipe de 6 ou 7 pessoas. No Elev Brás, o processo maior ficou todo com a indústria. Com uma equipe de 3 pessoas e um encarregado, a montagem elétrica dos 12 apartamentos por andar de cada torre fica pronto em apenas uma semana. Além do ganho de tempo evita-se também o desperdício, pois os kits já vêm com os fios dimensionados. Tudo que será utilizado para a instalação vem dentro dos kits. Há ganho em prazo, em economia, em custo e em retrabalho. Onde está a economia? Quando um empreiteiro orça a montagem ele já considera as perdas e agrega ao seu preço. Como vem já montado da indústria parceira, os materiais são entregues cortados no tamanho, ou seja, não há perdas a elevar o preço do processo. “Nesse processo a gente se aproxima da indústria, e já vem tudo manufaturado”, conclui o gerente de operações.

Em uma obra convencional, primeiro concreta-se o tubo de elétrica na laje, depois, passa-se a fiação, em seguida são instalados os interruptores, e sempre testando tudo a cada etapa e, por fim, coloca-se os espelhos. Dessas quatro etapas, no Elev Brás são apenas duas: a montagem do kit na indústria, e quando chega na obra, a instalação no local.  E o sistema já vem testado pela indústria. Com isso, utiliza-se um montador e não mais um eletricista.  E as equipes de instalações são treinadas pelo pessoal das indústrias, para saber como aplicar ou instalar os materiais. 

 

Detalhe da elétrica

 

Trocou-se a fita isolante pelo conector, que é mais caro, mas mesmo assim, o que se gasta a mais no material, ganha-se em tempo de obra, e ausência de desperdício, maior qualidade, sem erro. A tecnologia traz agilidade e qualidade. Outra diferença, os espelhos de tomadas, interruptores, etc. vem em embalagens para cada apartamento, a equipe tem, já no pavimento, só a quantidade exata que ela vai usar e não um monte de materiais que serão utilizados em mais locais.

E customizado para o projeto. A Trisul ajuda a desenvolver soluções que depois a indústria pode lançar no mercado, aprimorando os produtos, fazendo um desenvolvimento em conjunto. Essa é a contrapartida da assimilação dos custos pela indústria. E as ideias não param, é um processo contínuo de aprimoramento da construção que retroalimenta o desenvolvimento de novos produtos. 

 

Desempenho da obra também ganha com as melhorias

A norma de desempenho melhorou também no processo. A engenharia de processo refletiu no cliente, entrega-se um produto melhor e mais barato. Na montagem das paredes de drywall, as chapas já vêm cortadas no tamanho do pé direito, não é preciso ficar cortando no local ou acertando as peças. Cada pallet de drywall está no seu devido apartamento.

 

Pallets com drywall do apartamento

 

Diminui-se o preconceito com drywall. Mesmo as paredes externas são revestidas com lã de PET, e o desempenho térmico e hidráulico é superior ao da alvenaria convencional. O drywall é reforçado a cada 60 cm. Para divisa de unidades o reforço é maior e o externo tem uma estrutura semelhante ao steel frame. 

Há uma paginação de montante condizente com o tamanho do projeto do apartamento e as instalações estão correlacionadas. Segundo Jefferson, “na obra convencional as paredes são de alvenaria, depois vem a massa, aí o gesseiro faz o acabamento, com massa corrida, regularização. E depois a pintura. Aqui, no Elev Brás, com o drywall, ele já vem acabado e regularizado, só restando a pintura fina que é jateada. O montador só vai lixar as emendas e está pronto para pintura”. E completa, “com dois pintores fazemos os 12 apartamentos em uma semana, se fosse uma obra convencional iria precisar de 6 a 8 pessoas para fazer os 12 apartamentos no mesmo prazo.” Ganha-se qualidade no drywall pois, se antes quem fazia era um gesseiro, agora é uma empresa especializada em drywall. 

Paredes montadas

Quando é feita a instalação no primeiro pavimento ele serve como validação. Se tudo estiver de acordo, o restante da obra segue o padrão definido e aprovado através de um estudo de drywall para o projeto. Até pedaços recortados tem posição definida. Assim, diminui-se a quantidade de caçambas, o que é bom para a vizinhança também. 

O barulho da obra também diminui pois, além de usarmos menos processos que causam ruído, a fachada nessa altura já está concluída e vedada com caixilhos e vidros. Dessa forma minimizam-se os problemas com a vizinhança, gera-se menos impacto para aos vizinhos. Diminui também a possibilidade de queda de materiais como massa e diminui bastante a necessidade de locação de tela de proteção. 

Outro ponto importante é o tratamento dado aos resíduos. As caixas e embalagens são devolvidas para os parceiros na hora da entrega e essa logística reversa também diminui o resíduo de obra.

 

Fluxo contínuo da construção aumenta produtividade

Enquanto a estrutura das torres vai subindo nos andares altos, nos mais baixos já se está trabalhando internamente nos acabamentos das unidades. De acordo com Everson, “em uma torre de 27 andares como lá no Vila Prudente, a gente estará trabalhando na estrutura do 20º andar, e até o quinto andar já vai estar tudo pronto fechado, só esperando o cliente. São aproximadamente 15 andares de defasagem entre a estrutura e a entrega pro cliente. Aqui, no Elev Brás, como são 16 pavimentos, a gente está fechando a estrutura lá em cima e já temos o primeiro andar fechando aqui”.

Outro fator importante no processo diz respeito à fachada. Como ela é concretada, não necessita emboço, não tem contramarco, já se aplicam os caixilhos e, dessa forma, a torre sobe estanque. Os andares não sofrem com chuva, e isso já possibilita o trabalho interno de instalações. Numa obra convencional, primeiro termina-se a estrutura, depois vem subindo a vedação, depois vem as instalações internas. 

 

Fachada pronta subindo com a estrutura

 

Por esse motivo, nos andares mais baixos, a preparação para receber o piso de cerâmica e o piso laminado já estão avançando. Completa-se com as portas de entrada dos apartamentos, pois ainda vão entrar as equipes com a louça e metais, e dessa forma evita-se problemas de furto dessas peças. Em seguida, vem a pintura jateada, as portas internas, o serviço fino e os apartamentos vão ficando prontos para receber os clientes após 2 semanas. 

O fluxo contínuo também permite que não se trabalhe com estoque, não tem almoxarifado de instalações e, portanto, não tem problema de perda, de roubo, é tudo just-in-time. Os materiais têm 2 a 4 semanas entre a chegada na obra e a instalação. E isso reflete também no fluxo de caixa da obra. 

Com tudo planejado e ordenado, há pouca gente por andar trabalhando. São menos funcionários, portanto menos vestiário, menos consumo de água e energia no canteiro, ou seja, é mais sustentável. “Temos aqui, no pico da obra, entre 160 e 170 funcionários. Numa obra convencional seriam por volta de 300, pois aqui são 2 torres. 

Tem um case em Jundiaí, com projeto semelhante, mas lá usando o sistema convencional versus o nosso sistema industrializado. Aqui falamos de 160 pessoas no pico, são 300 apartamentos, contra 280 pessoas lá. Prazo de obra, 26 meses lá contra 17 aqui. Além disso, a velocidade da obra no Elev Brás está entre 10 a 12% por mês. Uma obra convencional anda a 4 ou 5 % por mês”, finaliza Jefferson, coordenador de instalações.

Não há preocupação com falta de mão de obra nos canteiros, pois essa mão de obra é diferenciada, é mais montadora, já é reduzida e, olhando a longo prazo, quem não faz isso vai começar a sofrer com mão de obra. Segundo Everson, a Trisul não vai sofrer pois já reduziu a equipe. “A equipe de instalações vai para uma próxima obra já conhecendo os processos e já treinada”, ressalta o gerente de operações.

 

Aprendizado contínuo 

Esse processo de melhoria contínua também resulta em aprendizado. Uma das situações que surgiram foi como resolver a questão da montagem da estrutura nas torres de apartamentos, que são bem compridas. Conforme relata Everson, a torre muito comprida precisou de uma junta de dilatação. “É como se fossem duas torres juntas, para resolver isso, tivemos que descasar 3 pavimentos para fazer a concretagem. Foram 3 semanas que ficamos sem atividade em metade da torre para resolver isso”, explica.

Outra verificação que pode ser constatada diz respeito ao duto de gás que sai do shaft. Jefferson explica que “ele sai do shaft, passa pelo andar de baixo e sobe para a cozinha. No próximo projeto vamos melhorar isso, posicionando para ele sair direto do próprio shaft. Assim economizamos uns 2 metros de tubos por apartamento. E vai facilitar também a manutenção que não precisará ser feita pelo andar de baixo.”

O elevador também é alvo da busca por melhorias contínuas. A parede do fosso do elevador deixou de ser de concreto e passou para alvenaria, e enquanto sobe a estrutura ela já vai sendo regularizada. Também a cremalheira é montada no fosso do elevador para não prejudicar nenhum ambiente dos andares. Quando termina a estrutura, em uma semana já é possível instalar o elevador final. “Os elevadores aqui não atrasam a obra, pois seguem com a estrutura. Estamos pensando em um projeto de elevador faseado, em protótipo ainda, para fazer subir o elevador definitivo junto com a estrutura e não precisar mais de cremalheira, que no nosso caso só serve para levar pessoas, já que os materiais sobem todos pela grua. Esse protótipo está sendo desenvolvido com a OTIS”, confirma Everson.

 

Fosso do elevador, ao lado a cremalheira

“Um outro exemplo de interação destes processos, é que estamos discutindo com as empresas o porquê tem que pintar de branco o fosso do elevador. Eles disseram que é por conta da manutenção, que tem que ter tantos ‘luxes’ no local para iluminar a manutenção e aí a parede branca é para refletir. E se aumentarmos a potência da lâmpada, colocarmos uma lâmpada maior? Temos essa demanda nas empresas em análise. Se isso for suficiente, não pintaremos mais e só colocaremos lâmpadas de maior potência. Economiza tempo e elimina fase de obra”, explica Jefferson.

 

Mais inovações no Elev Brás

São inúmeros os exemplos de inovações pontuais que, ao final do trabalho, significam muita economia de tempo e principalmente, de dinheiro. A campainha dos apartamentos, por exemplo, fica no quadro de força do apartamento, o que elimina o caminho da fiação da campainha ir e voltar, que multiplicado por 400 apartamentos, é uma redução considerável. A WEG e a Steck desenvolveram durante um ano o protótipo e agora está sendo instalando no Elev Brás. O quadro de força vem montado pronto pela WEG, depois só é instalado no local, conectando-se a fiação e está pronto.

Quadro de força com campainha

Mais uma melhoria, foi a diminuição do uso de furadeiras na obra. A Astra ajudou a desenvolver um ralo que pode ser fixado por tiro de pressão em apenas 2 minutos contra os 18 a 20 minutos dos ralos fixados da forma convencional, com parafusos e furadeira. Dessa forma foi possível diminuir o custo do empreiteiro, não um desconto, mas sim uma diminuição do tempo e da complexidade da mão de obra, o que impactou em um custo menor desses funcionários. É a tecnologia barateando a obra no final.

Uma inovação que está sendo usada pela primeira vez em um empreendimento da Trisul são os tubos multicamada, que são compostos por camadas de polietileno e alumínio, com conexões metálicas nas pontas, sendo, portanto, mais resistentes, um sistema que é muito utilizado na Europa. “Antes usava-se um tubo de cobre. Hoje, esse tubo de alumínio, revestido, normatizado, é um rolo flexível, é como uma mangueira. É diferente de você subir um tubo, fazer uma emenda, fazer uma solda, vira faz outra solda. Agora, se você comparar os materiais (cobre x alumínio) pode ser mais caro, mas se comparar os processos é que você percebe o ganho de economia”, frisa Jefferson.

Tubos multicamadas

 

Mesmo exemplo pode ser aplicado ao uso da tubulação Pex versus o PVC. O Pex é bem mais caro, mas segundo o coordenador de instalações, o ganho no processo compensa. “O pós-obra é muito menor. É preciso mudar a mentalidade, buscar sempre a melhoria contínua do processo, melhoria dos materiais e parceria com a indústria. Outro exemplo, a gente pintava todos os tubos, e a gente começou a questionar isso. A norma fala para identificar, não fala em pintar. Agora, eu tiro dois pintores para fazer essa identificação aqui e coloco uma etiqueta ‘água fria’ por exemplo, que é verde, eu não preciso pintar a tubulação inteira pra diferenciar”, explica Jefferson. 

Identificação de tubulação

O problema do pós-obra não é mais do instalador é da indústria. Por isso é importante que a indústria esteja mais próxima da construção. Segundo Everson, um responsável das empresas fornecedoras acompanha de perto, orienta e controla a qualidade do que está sendo recebido e instalado. Ele avalia, se houver algo errado pede para arrumarem diretamente na indústria para corrigir as próximas entregas. Mais uma vez um ganho de qualidade e de agilidade. “Hoje, se der algum problema eu ligo para a indústria, pois foi ela que me deu a solução técnica. A indústria já tem tudo identificado, é tudo rastreável”, completa o gerente de operações.

Segundo Jefferson, houve um caso com uma entrega de drywall, um lote veio em um dia de chuva e teve problema na instalação. A empresa rastreou pelos códigos, a data de entrega, viu que teve mesmo a ocorrência de chuva na data, se responsabilizou por trocar tudo, desmontar e remontar, como um recall de indústria automobilística. “Numa obra convencional, as vezes você compra de vários fornecedores, as vezes vem sobra de outra obra, aí fica impossível resolver adequadamente e sem perder dinheiro um problema desse. Aqui a entrega é por pavimento e a gente sabe todos os materiais de cada andar, por lote, a cerâmica, o drywall, a hidráulica, a elétrica, etc.”, ressalta o coordenador.

 

Evolução das obras veio para ficar

Para Everson, “não dá mais pra fazer da mesma forma, mudou a regra do jogo, hoje tem que fazer engenharia mesmo, parar, pensar, questionar, fazer parceria com os fornecedores e indústria.  É um pensamento de médio e longo prazo pois as vezes você que sacrificar a meta de uma obra pra ganhar em todas as próximas”, conclui.

E o gerente de operações completa: “Para nós, 80% do processo é planejamento. Se a gente tiver que pensar algo na obra, então a gente errou na engenharia lá atrás.”

Os quadros na parede do escritório de obra ilustram esse raciocínio. Ali são controlados o andamento das etapas e os fluxogramas de entrega e subida de material e montagem. Também é controlado o desempenho das empresas parceiras, fornecedores e empreiteiros, em um rigoroso controle de qualidade. Para Jefferson, “o grande desafio hoje é isso. O cara que está instalando não desce para pegar o material, ele já chega lá no andar. Ele não pode perder tempo nisso. Ele só fica produzindo.”

Implantando a melhoria contínua dos processos, sempre junto com os parceiros da indústria é o grande segredo dessa empreitada. A tecnologia agregando valor e barateando os custos, a serviço da construção civil. 

 

“Uma reflexão para o mercado... Uma empresa que atua com o sistema MCMV que não fizer as coisas dessa forma, não vai se sustentar. Os preços dos materiais e da mão-de-obra tendem sempre a subir e o preço de venda das unidades MCMV é fixado”, finaliza Victor Saad, executivo de marketing da Trisul.