VOCÊ É NOTAVELMENTE UM DOS GRANDES RESPONSÁVEIS POR INCORPORAR, EM UM PASSADO ONDE NÃO SE PENSAVA NAS FORMAS COMO PARTE IMPORTANTE DO PROCESSO, O CONCEITO DE RACIONALIZAÇÃO E MONTAGEM DE FORMAS NO MERCADO DA CONSTRUÇÃO CIVIL. COMENTE UM POUCO SOBRE OS GANHOS DE PRODUTIVIDADE QUE ESSA FILOSOFIA DE LINHA DE PRODUÇÃO GEROU AO LONGO DOS ANOS, E O POTENCIAL QUE O SISTEMA AINDA PODE PROPORCIONAR.
As primeiras estruturas em concreto armado no Brasil datam do início do século XX. Iniciou-se com execução das estruturas simples, processo executivo com base empírica, gerenciado pelos mestres de obra. A evolução técnica, no entanto, ao longo da 1º metade do século XX foi muito significativa e importante. Partindo-se obras como a do Teatro Municipal (1911), passou-se pelas de obras de grandes edifícios, tais como o Ed. Martinelli com 30 andares (1929), e chegaram-se as obras complexas como a do Ed. Copan (1954), com produtividade alcançando índice em torno de 70 Hh/m3 de concreto em 1960 (Prof: Pierre Prelorentzou e Ubiraci E. L. Souza) No entanto, os avanços, não só técnicos, mas conceituais, aconteceram a partir do inicio da década de 70, quando o eng. Toshio Ueno (EPUSP-58) criou o sistema de fôrma embasado nas teorias da engenharia civil e, em sintonia, com teorias de produção, estas já adotadas, há décadas, pelas indústrias automobilísticas e de manufatura em geral: Linha de Montagem; Total Quality Control; Lean Construction O novo sistema permitiu a integração dos processos de toda as etapas de produção responsáveis diretos pela qualidade e produtividade. Cada processo integrante do SISTEMA, o de confecção, de montagem, de desforma, de inspeção, foram definidos e divulgados em linguagem operacional, simples e adequado para uso em obra. Os índices conquistados a partir desta nova fase confirmam a melhoria da qualidade da estrutura com avanços na produtividade, atingindo excelente índice de 17 Hh/m3 em 2008 (Prof: Pierre Prelorenzou e Ubiraci E. L Souza). Outros estudos mostram que, nos últimos 40 anos, melhoramos a produtividade em 4 vezes e reduzimos o custo da mão-de-obra de forma em 40 % nos últimos 12 anos (Eng. Jorge Batlouni-2008).
A CONFECÇÃO DAS FORMAS DA ESCADARIA AINDA É ALGO MUITO ARTESANAL NO CANTEIRO DE OBRAS, DEMANDANDO BASTE TEMPO PARA SUA MONTAGEM. ESSA REALIDADE É AINDA PIOR EM CANTEIROS QUE NÃO DISPÕE DE GRUA, UMA VEZ QUE NÃO SE CONSEGUE UTILIZAR PRÉ-MOLDADOS PARA ESSA APLICAÇÃO. EXISTE ALGUMA PERSPECTIVA DE DESENVOLVIMENTO TECNOLÓGICO PARA SUBSTITUIÇÃO DA FORMA DE MADEIRA NESSE SENTIDO?
Toda escadaria, pela complexidade da sua geometria, torna se cara e trabalhosa, não somente para projetar, mas principalmente para sua moldagem. Para atenuar estes problemas, tenho defendido a PADRONIZAÇÃO da geometria do poço de escadaria como se faz com poços de elevadores. Podemos ter várias opções de escadas padronizadas com processo produtivo para cada opção, cuidadosamente elaboradas, dando preferencia para uso de formas industrializadas com materiais leves e resistentes (alumínio, polímeros, outros), de fácil montagem e de alta reutilização. Trata-se, porém, de estudo que requer muita pesquisa e com participação de todos profissionais, de arquitetos, projetistas estruturais, projetista de forma e equipe de gestores da obra.
EM RELAÇÃO A QUALIDADE DO MATERIAL UTILIZADO PELOS FABRICANTES DE FORMA PRONTA DO SETOR, COMO VOCÊ AVALIA A QUESTÃO DA DURABILIDADE? AINDA É ADEQUADO CONSIDERAR O USO DE 18 REPETIÇÕES PARA CHAPAS DE COMPENSADO PLASTIFICADO?
A chapa compensada para forma é um produto técnico normatizado pela ABNT e também controlado com Programa Nacional de Qualidade da Madeira da ABINCI (Associação Brasileira da Industria de Madeira Processada Mecanicamente). A ABINCI sugere classificação para chapas onde somente as da classe A, gramatura 120 g/m2, 9 lâminas, são exigidos reaproveitamento mínimo de 20 vezes. As da classe D são exigidas somente 10 reutilizações com 5 de cada lado. Existe, também, chapas especiais, principalmente com filmes importados que os fornecedores garantem números maiores de reutilização, da ordem de 30 a 50 vezes. Recomendamos, portanto, na compra destes materiais, especificar aquele que atenda as necessidades e exigir que o produto esteja em conformidade com as normas da ABNT e das recomendações técnicas da Guia Orientativo para Classificação e Uso de Chapas de Compensado Plastificado – ABINCI (www.abinci.com.br)
EMBORA SEJAM SISTEMAS DIFERENTES, QUAIS AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO USO DA FORMA DE MADEIRA EM RELAÇÃO A FORMA METÁLICA?
Cada sistema tem suas particularidades, com vantagens e desvantagens. Se escolhermos o sistema de forma “antes” do projeto estrutural, poderemos contemplar, já durante a sua elaboração, detalhes estruturais que facilitam a execução e, também, evitar aqueles que dificultam, melhorando substancialmente a CONSTRUTIBILIDADE da estrutura. O sistema de madeira é adequada e econômica para estrutura reticulada com incidência aproximada de: Pilares (30%), Vigas (25%) e Lajes (45%); piso-a-piso < 3,10 m; repetitividade > 8 vezes; sem uso de equipamento de transporte (grua); ciclo de 1 laje/semana. Este sistema, por ser mais leve, facilita a logística dos materiais na montagem, tornando-se mais confortável e produtivo mesmo sem uso de grua. O sistema metálico é mais competitivo para execução de estruturas “pesadas”, com piso a piso > 3,20 m; PILARES de grandes dimensões, poucas VIGAS e com LAJE plana; repetitividade < 8 vezes; uso de equipamento de transporte (grua). As opções comerciais, a de aquisição para sistema de madeira e de locação para o de metálica, torna-se, também, um item importante para serem analisados na escolha do sistema a ser utilizado.
QUAIS OS CUIDADOS NA EXECUÇÃO DA FORMA PARA QUE SE TENHA UMA ESTRUTURA PERFEITA?
Para obter uma estrutura PERFEITA devemos seguir o seguinte passo-a-passo. 1 – DEFINIR, em linguagem operacional, as características técnicas e geométricas necessárias para que a estrutura seja considerada PERFEITA. 2 – Projetar o SISTEMA FORMA que garante o atendimento das necessidades estabelecidas na definição anterior, contemplando: Especificação dos materiais Projeto de forma com confecção e procedimentos operacionais de montagem. Projeto de cimbramento/reescoramemnto com procedimento de desforma. Procedimento de inspeção. 3 – Treinamento de toda equipe de produção (gestor, mestre, encarregados e carpinteiros) para atendimento pleno e disciplinado dos procedimentos operacionais. 4 – Assistência permanente da equipe técnica da construtora para suporte necessário e avaliação dos resultados. Trata-se de implantação da “cultura da perfeição” em todas as etapas de produção, não só as da estrutura, mas de todo empreendimento
COM O CICLO DE LAJES ACONTECENDO EM CINCO DIAS TRABALHADOS, HAVERÁ ALGUMA ALTERAÇÃO EM SEU PROJETO DE REESCORAMENTO, UMA VEZ QUE TEREMOS CINCO LAJES FEITAS DENTRO DOS 28 DIAS?
O reescoramento é dimensionado para absorver a solicitação total do conjunto das lajes distribuindo proporcionalmente ao limite permitido para cada idade. Leva-se em consideração o peso e a capacidade de sustento de cada laje na sua idade, como também, respeitando as características físicas do concreto durante a sua fase de cura. Caso a opção de execução for o de ciclo de 5 dias, “trabalhando-se de sábado”, necessitaremos de mais um jogo para garantir que as lajes serão reescoradas, no mínimo, por 28 dias.
AS CONSTRUTORAS AINDA ESTÃO INVESTINDO EM TREINAMENTO DE SEUS COLABORADORES PARA MONTAGEM DE FORMAS?
Percebo que o mercado está exigindo, cada vez mais, maior urgência e competência para melhoria continua da “qualidade com produtividade” dos seus produtos. Essa exigência passará, obrigatoriamente, pela melhoria da qualificação profissional dos seus colaboradores, como também, da introdução de novas opções de técnicas construtivas, tais como: uso de peças pré-moldadas, parede de concreto, fachadas em painéis pré-moldadas, ciclo rápido (3, 4 dias), outros.
COM O PROTÓTIPO DE FORMAS NO INICIO DA OBRA TEMOS GANHOS SIGNIFICATIVOS EM MONTAGEM E PRODUÇÃO AO LONGO DA OBRA?
Percebemos que o protótipo de forma, no inicio de obra, torna-se um veículo de comunicação eficaz e adequado para transmitir os procedimentos executivos, de produção e de inspeção, a ser exigido na obra. Equivale ao estabelecimento da “regra nova” do jogo, antes do inicio do jogo. Os bons resultados, no entanto, não dependem somente da realização deste evento, mas da efetiva atuação de toda equipe de produção na aplicação fiel das orientações, de maneira contínua e disciplinada. Acredito, ainda, que devemos fazer, a cada conquista de bons resultados, tornar-se oportunidade para introdução de novas exigências em busca de resultados ainda melhores, iniciando-se, desta maneira, introdução para método interativo de gestão de PDCA para melhoria contínua de processos e produtos.
Graduação: Possui graduação em Engenharia Civil pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (1974).
Cargos exercidos: Fundou a ASSAHI Engenharia em 1982, que cresceu e passou a se denominar ASSAHI & ASSOCIADOS, onde atualmente é sócio-diretor, com experiência de mais de 1.200 contratos de serviços técnicos prestados para centenas de clientes de todo Brasil. Membro do CBCS – Conselho Brasileiro de Construção Sustentável. É professor convidado do curso anual de MBA–PECE/POLI-USP, responsável pela apresentação do curso: Sistema de fôrma para estrutura de concreto.
Experiência: Trabalha com projeto de produção civil, sendo o principal, o de produção de fôrma de madeira. Fez parte da Comissão de Estudo de Fôrma e Escoramento (CE-02:124.25) para elaboração da norma ABNT NBR 15.696:2009. Foi palestrante em vários seminários e congressos organizados pelas entidades do setor, entre elas: SINDUSCON-SP, IBRACON, POLI-USP, Faculdades de Engenharia e convidado nos diversos cursos de treinamento de várias construtoras. É um dos autores do livro: CONCRETO – Ensino, Pesquisa e Realizações – Geraldo C. Isaia / IBRACON. É autor de vários artigos sobre sistema de fôrma publicados em revistas técnicas do setor, entre elas: Téchne-PINI; Construção Mercado-PINI, Concreto-IBRACON, etc.
